نقش و ویژگی سی ام سی (CMC) در صنعت الکترود جوشکاری:
در جوشکاری قوسی دستی (SMAW)، از الکترودهایی استفاده می‌شود که دارای یک مفتول فلزی (هسته) و یک پوشش غیرفلزی (Flux Coating) هستند. این پوشش وظایف متعددی مانند پایداری قوس، حفاظت گازی از حوضچه مذاب، ایجاد سرباره، و افزودن عناصر آلیاژی را برعهده دارد.
برای شکل‌گیری مناسب و پایدار این پوشش، باید ذرات معدنی (مثل روتیل، سلولز، فلدسپات، خاک رس و...) به یکدیگر و به مفتول فلزی بچسبند. CMC به‌عنوان یک بایندر طبیعی، آبی و پلیمری، ماده‌ای حیاتی برای ایجاد این چسبندگی است.
علاوه بر چسبندگی، CMC ویژگی‌هایی مانند کنترل ویسکوزیته، شکل‌دهی آسان، روان‌کنندگی، جلوگیری از ترک‌خوردگی پوشش، و پایداری در فرآیند خشک‌سازی را نیز فراهم می‌کند.
کربوکسی متیل سلولز در ساخت الکترود نقش چندگانه دارد که از لحظه اختلاط مواد پوشش تا زمان استفاده در جوشکاری ادامه می‌یابد. در مرحله اولیه، سی ام سی به‌عنوان بایندر آبی محلول، ذرات معدنی را در دوغاب پوشش معلق نگه می‌دارد و از ته‌نشینی جلوگیری می‌کند. همچنین ویسکوزیته را در حد مناسب نگه می‌دارد تا بتوان به‌راحتی و با ضخامت دلخواه، پوشش را روی مفتول اعمال کرد.
پس از اعمال روکش، CMC هنگام خشک‌سازی، با ایجاد یک فیلم نازک و الاستیک، مانع از ترک‌خوردگی سطح و جداشدگی ذرات می‌شود. استحکام مکانیکی روکش افزایش می‌یابد و قطعه در برابر ضربه یا افتادن مقاوم می‌گردد. این استحکام موقتی برای انتقال، انبار و بسته‌بندی ضروری است.
سی ام سی همچنین موجب روان‌سازی جریان مواد در دستگاه روکش‌زن (مانند قالب اکستروژن یا دیپ‌کوتینگ) می‌شود و نرخ تولید را بالا می‌برد. پس از خشک شدن، با تجزیه حرارتی در دمای 200–300 درجه، CMC بدون باقی‌گذاشتن خاکستر از پوشش خارج می‌شود و هیچ تأثیری منفی بر عملکرد جوش ندارد.
کاربردهای مختلف CMC در صنعت الکترود جوشکاری:
بایندر روکش الکترود جهت چسباندن ذرات معدنی به هم و به مفتول
تشکیل فیلم به منظور یکدست کردن سطح روکش و افزایش مقاومت فیزیکی
تثبیت ساختار خشک و جلوگیری از ترک‌خوردگی یا جداشدگی روکش در خشک‌کردن
تنظیم ویسکوزیته دوغاب پوشش برای کنترل ضخامت پوشش و یکنواختی روکش
روان‌کنندگی در مرحله روکش‌زنی به منظور افزایش سهولت اکستروژن یا غوطه‌وری
افزایش استحکام پوشش خام و کاهش شکست یا آسیب در انبارداری یا انتقال
کنترل انقباض در خشک‌سازی و کاهش تنش‌های داخلی و جلوگیری از ترک سطحی
مزایای استفاده از سی ام سی (CMC) در الکترود جوشکاری:
افزایش یکنواختی ضخامت روکش و سطح صاف نهایی
جلوگیری از ترک‌خوردگی یا شکست در روکش خشک‌شده
بهبود استحکام مکانیکی روکش در حالت خام
کاهش میزان ریزش پوشش هنگام حمل یا جابجایی
افزایش کارایی تجهیزات تولید به‌واسطه خاصیت روان‌کنندگی
امکان کنترل ویسکوزیته دقیق در فرآیندهای مرطوب
قابل ترکیب با بایندرهای سنتی برای ایجاد خواص سینرژیک
حذف کامل در پخت بدون باقی‌ماندن خاکستر یا اثرات جانبی روی جوش
افزایش دوام و زمان ماندگاری الکترود در انبار
بهینه‌سازی مصرف مواد و کاهش ضایعات در تولید
جمع‌بندی نهایی:
سی ام سی (CMC) در صنعت الکترود جوشکاری نقش بسیار حیاتی در ایجاد چسبندگی پایدار، کنترل ساختار روکش، بهبود خواص مکانیکی و یکنواختی تولید ایفا می‌کند. این ماده نه تنها به بهبود کیفیت روکش و کاهش ضایعات کمک می‌کند، بلکه فرآیند تولید را پایدار، سریع و اقتصادی‌تر می‌سازد. با توجه به عدم ایجاد خاکستر یا اختلال در فرآیند جوش، CMC یکی از امن‌ترین و مؤثرترین بایندرها برای استفاده در روکش الکترودهای جوشکاری است.
در نتیجه، چه در کارخانه‌های پیشرفته اروپایی و آمریکایی و چه در خطوط تولید آسیایی، کربوکسی متیل سلولز به عنوان یک مؤلفه کلیدی در طراحی پوشش‌های کارآمد، بادوام و یکنواخت در صنعت جوشکاری شناخته می‌شود.